仓库6s管理内容细则5篇

仓库6s管理内容细则5篇仓库6s管理内容细则　仓库6s管理手册　6s管理员工手册　前言　5S管理理论起源于日本，来自日文的“整理、整顿、清扫、清洁”的罗马拼下面是小编为大家整理的仓库6s管理内容细则5篇,供大家参考。

篇一：仓库6s管理内容细则

　 6s 管理员工手册

　 前言

　5S 管理理论起源于日本， 来自日文的“ 整理、 整顿、 清扫、 清洁” 的罗马拼音发音的第一字母“S”, 统称 5S。

　进入我国后， 海尔公司引进“安全”一词， 发扬成为“6S”管理理论， 近年来， 6S 管理理论正被越来越多的国际大公司所采用， “6S”管理针对企业中每位员工的日常行为方面提出了具体的要求， 倡导从小事做起， 力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而创造出一个干净、 整洁、 舒适、 合理的工作场所和空间环境。

　公司通过“6S”活动， 在全员的共同努力下， 实现公司物质、 资源的有效管理， 突出对物流的管理及工作现场的管理，保持企业环境的干净整洁， 物品摆放的有条不紊、 一目了然， 最大程度地提高工作效率和员工士气， 并将资源浪费降到最低点。

　因此， 一个企业若要实现“一流的员工、 一流的产品、一流的企业” 的目标就要从根本上规范现场， 提升人的品质。

　而推行 6S 则是改变现场， 提升人的品质的最有效手段， 否则， 即使拥有世界上最先进的工艺或设备， 如不对其进行有效管理， 也不可能成为一流的企业。

　6S 管理不仅有效地解决了这个问题， 还将是其它管理活动展开的基石,是 TPM(全面生产管理)的前提， 是 TQP(全面品质管理) 的第一步, 也是ISO2000 有效推行的保证,是企业走向成功之路的重要手段。

　目录

　 1

　前言

　„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2

　2

　6S 定义及内容 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3~7

　3

　推行 6S 的功能 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

　4

　推行 6S 的最佳导入期 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9

　5

　如何搞好 6S 推行起点 „„“„„„„„„„„„„„„„„„„„10

　6

　如何推行 6S(推行 6S 的步骤及方法) „„„„„„„„„„„„„„11~16

　7

　推行 6S 的要领 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17~18

　8

　6S 实施技巧 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19~20

　9

　推行 6S 程序 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21~27

　一、 6S 定义及内容

　6S 就是整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、 清扫（SEISO）、 清洁（SEIKETSU）、 素

　养（SHITSUKE）

　安全(Safety) 六个项目， 因日语的拼音均以“S”开头， 简称 6S。

　6S 起

　源于日本， 通过规范现场、 现物， 营造一目了然的工作环境， 培养员工良好的工作习惯， 其最终目的是提升人的品质：

　 1、 革除马虎之心， 养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

　 2、 遵守规定的习惯

　3、 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

　4、 文明礼貌的习惯

　☆整理：

　 ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的

　◇把必要的东西与不必要的东西明确地、 严格地区分开来；

　 ◇不必要的东西要尽快处理掉。

　 目的：

　 ●改善和增加作业面积；

　 ●现场无杂物， 通道畅通， 提高工作效率；

　 ●减少磕碰的机会， 保障安全， 提高质量；

　 ●消除管理上的混放、 混料等差错事故；

　 ●

　有利于减少库存量， 节约资金；

　 ●改变作风， 提高工作情绪。

　 生产过程中经常有一些残余物料、 待修品、 待返品、 报废品等滞留在现场， 既占据了地方又阻碍生产， 包括一些已无法使用的工夹具、 量具、 机器设备， 如果不及时清除， 会使现场变得凌乱。

　 生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

　 ·即使宽敞的工作场所， 将俞变窄小。

　 ·棚架、 橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

　 ·增加了寻找工具、 零件等物品的困难， 浪费时间。

　 ·物品杂乱无章的摆放， 增加盘点的困难， 成本核算失准。

　 注意点：

　 要有决心， 不必要的物品应断然地加以处置。

　 实施要领：

　 ⑴、 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

　⑵、 制定「要」 和「不要」 的判别基准

　⑶、 将不要物品清除出工作场所

　⑷、 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

　⑸、 制订废弃物处理方法

　⑹、 每日自我检查

　☆整顿：

　 ◇物品摆放要有固定的地点和区域， 以便寻找， 消除因混放而造成的差错；

　◇

　物品摆放地点要科学合理；

　 ◇物品摆放要目视化， 将摆放的区域加以标示区别

　目的：

　 ●

　工作场所一目了然

　●

　 整整齐齐的工作环境

　 ●

　消除过多的积压物品

　●

　通过整顿以便用最快的速度取得所需物， 在最有效的规章、 制度和最简捷的流程下完成作业；

　 ●

　提高工作效率和产品质量， 保障生产安全。

　注意点：

　 这是提高效率的基础。

　 实施要领：

　 ⑴、 前一步骤整理的工作要落实

　⑵、 流程布置,确定放置场所

　⑶、 规定放置方法、 明确数量

　⑷、 划线定位

　⑸、 场所、 物品标识

　整顿的"3 要素"：

　场所、 方法、 标识

　放置场所

　·

　物品的放置场所原则上要 100%设定

　·

　物品的保管要

　定点、 定容、 定量

　·

　生产线附近只能放真正需要的物品

　放置方法

　·

　易取

　·

　不超出所规定的范围

　·

　在放置方法上多下工夫

　标识方法

　·

　放置场所和物品原则上一对一表示

　 ·

　现物的表示和放置场所的表示

　·

　某些表示方法全公司要统一

　·

　在表示方法上多下工夫

　整顿的"3 定"原则：

　定点、 定容、 定量

　 定点：

　放在哪里合适

　 定容：

　用什么容器、 颜色

　定量：

　规定合适的数量

　☆清扫:

　 ◇将工作场所清扫干净。

　◇保持工作场所干净、 亮丽的环境。

　目的：

　●消除赃污， 保持职场 ⑵、 执行例行扫除， 清理脏污

　 ⑶、 调查污染源,予以杜绝或隔离

　 ⑷、 建立清扫基准,作为规范

　☆清洁：

　 ◇将上面的 3S 实施的做法制度化、 规范化， 并贯彻执行及维持结果。

　目的：

　 ●

　维持上面 3S 的成果

　注意点：

　 制度化， 定期检查。

　 实施要领：

　 ⑴、 落实前面 3S 工作

　(2)、 制订考评方法

　(3)、 制订奖惩制度， 加强执行

　(4)、 高阶主管经常带头巡查， 以表重视

　☆素养：

　通过晨会等手段， 提高全员文明礼貌水准。

　培养每位成员养成良好的习惯， 并遵守规则做事。

　开展 6S 容易， 但长时间的维持必须靠素养的提升。

　 目的：

　 ●

　培养具有好习惯、 遵守规则的员工

　●

　提高员工文明礼貌水准

　●

　营造团体精神

　注意点：

　 长期坚持， 才能养成良好的习惯。

　 实施要领：

　 ⑴、 制订服装、 仪容、 识别证标准

　⑵、 制订共同遵守的有关规则、 规定

　⑶、 制订礼仪守则

　⑷、 教育训练（新进人员强化 6S 教育、 实践

　⑸、 推动各种精神提升活动（晨会、 礼貌运动等）

　 ☆安全：

　强化员工安全意识， 注重职业卫生安全， 全员参与， 重视预防， 降低劳动强 度， 改善工作环境。

　 目的:

　●

　保障工人安全, 改善工作环境﹔

　 ●

　减少工伤事故. 确保安全生产﹔

　 注意点

　 安全生产, 人人有责

　实施要领：

　 1)

　制定严格的操作规程

　2)

　完善各种安全制度

　二、 推行 6S 的效用

　 6S 的五大效用可归纳为：

　 5 个 S， 即：

　Sales(推销)、 saving(节约)、 safety(安全)、 standardization(标准化)、 satisfactions(满意)

　1、

　6S 是最佳推销员（Sales）

　●被顾客称赞为干净整洁的工厂、 对这样的工厂有信心， 乐于下订单于口碑相传， 会有很多人来工厂参观学习

　●整洁明朗的环境， 会使大家希望到这样的厂工作。

　 2、 6S 是节约家（Saving ）

　 ●降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费， 节省很多宝贵的时间

　●能降低工时， 提高效率。

　 3、 6S 对安全有保障（Safety）

　 ●宽广明亮， 视野开阔的职场， 流物一目了然

　·遵守堆积限制， 危险处一目了然

　●走道明确， 不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅

　 4、 6S 是标准化的推动者（Standardization）

　 ●〝3 定"、 "3 要素"原则规范现场作业

　·大家都正确的按照规定执行任务

　●

　程序稳定， 带来品质稳定， 成本也安定。

　5、 6S 形成令人满意的职场（Satisfaction）

　 ●明亮、 清洁的工作场所

　·员工动手做改善、 有成就感

　●能造就现场全体人员进行改善的气氛。

　 三、 推行 6S 的最佳导入期

　 任何组织导入 6S 要有先决的认识：

　 （一）

　6S 活动必须以潜移默化去运作方能成功， 才能长久， 否则存在着“三分钟热度”就会半路夭折；

　 （二）

　6S 推动跟任何一个管理制度一样， 必须是要符合“公司现况”的， 不能以别人可以容易达成， 我们就一样画葫芦的沿用， 结果只能是失败， 它必须是随时修正， 找出最适合自己的方法再实施。

　 6S 是一种长期执行的运动， 在以下几种情况下导入， 其成功率较高。

　 一. 组织业务扩充、 搬迁新厂房或调整工作场所时

　 这种时机要事先规划、 教育训练， 硬件部分在设计时就应考虑环境容易维护和区域规划，当人员进入时， 即能遵守新环境的规则。

　 二. 新产品、 新技术、 新设备、 新管理引进的时候，

　 在一个墨守成规的环境里， 忽然要改变一些习惯， 必然会引起“守成”员工的对抗， 如果不及时导入 6S 的观念和行动， 则达不到引进的目的， 所以必须及时导入。

　 三. 新年度开始之际

　每年除旧布新、 大扫除的时候， 全面开展 6S 活动， 顺便宣布新年度的 6S 运动

　计划， 能够使大部分的员工所接受。

　四、 如何搞好推行 6S 的起点

　6S 要由上司关心做起， 6S 活动在推动前期是由上而下的手段， 首先要面对的是组织的主管干部。

　如果得不到部门主管、 干部的共识、 支持， 就不会产生全员参与的境界， 活动就不可能正常开展， 所以“干部的心理建设”是非常重要的一环。

　 1. 要抛弃马马虎虎的习惯：

　“这样就好了！

　”， “随随便便！

　”， “以后再说吧！

　”等等的坏习气；

　 2. 思想观念要“革心”， “脱掉”旧习惯

　 要接受新观念的时候， 任何人都会碰到与旧用观念的内心的冲突和判断。

　不把旧习“脱掉”是永远容纳不进新的观念的。

　 3. 以身作则， 事事带头

　 干部在组织中是众人瞩目的人物， 任何的言行都呈现在部属的面前。

　“言教不如身教”及为感化人心的最好的方法之一。

　 4. 根除“只说不做”的心态

　 6S 活动是一种“身体力行”的活动， 干部如果只是用权势发号命令而不动手做， 恐很难令部属信服。

　所以执行 6S 活动时， 除了要“说”之外更要“动手去做”， 有了示范对象， 自然就没有任何不做的借口了。

　 5. 要有“继功”、 “恒心”、 “没有回头路”

　 做了 6S 活动， 是不能走回头路， 必须要不停的进行检查、 检讨和改善， 耐心地教诲每一个人养成习惯。

　五、 如何推行 6S(推行 6S 的步骤及方法)

　 主任委员董事长

　 掌握了适当的时机， 将是踏上成功的第一步， 推行 6S 运动须要有八个步骤和四个原则渐次进行。

　 （步骤一）

　经营决策的导入

　组织全员由高层主管至一般员工全部参加， 不能有任何例外！

　 （步骤二）

　观念宣导

　透过教育训练的方法， 进行工作方法的灌输。

　 （1）

　6S 教育训练计划

　聘请专家授课， 建立干部心理建设；

　 设定课程计划及出勤记录；

　 高层主管最好列席全部上课；

　 顺道建立内部师资， 以单位主管为优先甄选对象。

　 （2）

　 成立推动机构

　推动委员会组织细则：

　 1. 主任委员二年一任， 由组织指派；

　 2. 总干事、 委员半年一任；

　 3. 总干事采用组阁式， 由委员选举产生；

　 4.

　 各部门主管必须参加；

　 5. 各部门未参加过者， 优先推派；

　 6. 离任委员有业绩者， 皆列入荣誉委员；

　 7. 每周定期开会一次， 每次一小时；

　 8. 迟到、 缺席者均处予罚金， 为开会基金。

　附推行委员会组织图

　 总干事

　总经理

　委员

　成立各级推行委员会的要点：

　 设定组织章程， 执行细则及委员的产生；

　 依委员的专长做任务编组；

　 拟订“推动时间表”；

　 开展正常的、 持续不断地推行工作。

　 （3）

　 文宣计划

　大力开展 6S 的各种形式的宣传、 教育活动；

　 设置必要的工具和看板， 便于开展 6S 活动；

　 保存好原始记录（数据或图片等）， 便于对照和改善；

　 组织向本单位或外单位 6S 推行好的样板学习。

　（步骤三）

　“要”和“不要”分类

　由车间主管、 组长针对所辖区域的库存、 设备、 空间做盘点， 并区分其“要”和“不要”；

　按照要与不要基准表填写“要”和“不要” 清单表，

　 附表:1. 要与不要分类标准表范例

　序

　号 要 序

　号 不要

　1 正常的设备、 机器或电气装置 1 废纸、 灰尘、 杂物、 烟蒂 2 附属设备（滑台、 工作台、料架）

　2 油污

　3 台车、 推车、 堆高机

　4 正常使用中的工具

　5 正常的工作椅、 板凳

　6 尚有使用价值的消耗用品

　7 原材料、 半成品、 成品

　8 尚有利用价值的边料

　9 垫板、 塑料框、 防尘用品

　10 使用中的垃圾桶、 垃圾袋 3 不再使用的设备治、 工夹具、 模具 4 不再使用的办公用品、 垃圾筒 5 破垫板、 纸箱、 抹布、 破篮框 6 呆料或过期样品 7 破旧的书籍、 报纸 8 破椅垫 9 老旧无用的报表、 账本 10 损耗的工具、 余料、 样品

　11 使用中的样品 12 办公用品、 文具 13 使用中的清洁用品 14 美化用的海报、 看板 15 推行中的活动海报、 看板 16 有用的书稿、 杂志、 报表 17 其它 18

　19

　20

　 11 蜘蛛网

　12 过期海报、 看报

　13 无用的提案箱、 卡片箱、 挂架 14 过时的月历、 标语 15 损坏的时钟

　16 工作台上过期的作业指示书 17 不再使用...

篇二：仓库6s管理内容细则

　一﹑ 目的 规范现场管理，指导各原料库和成品库“ 6S”工作规范化开展，创造干净、整洁、舒适、安全的工作环境，提高职工工作效率及准确性。

　二、范围

　 适用于物资管理处所属仓库区域的“6S”管理现场。

　三、S 6S 含义

　1、整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。

　目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

　2、整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。

　目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

　3、清扫(SEISO)：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。

　目的：稳定品质，减少工业伤害。

　4、清洁(SEIKETSU)：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化。

　目的：创造明朗现场，维持上面 3S 成果。

　5、素养(SHISUKE)：对规定了的事，大家都要遵守执行。

　目的：培养有好习惯、遵守规则的职工，营造团队精神。

　6、安全（SECURITY）：重视职工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

　目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

　四、目标

　1、“两齐”：库容整齐、堆放整齐

　2、“三清”：数量、质量、规格清晰

　3、“三洁”：货架、货物、地面整洁

　 4、“三相符”：帐、卡、物一致

　 5、“四定位”：区、架、层、位，对号入座

　五、仓库区域划分

　1、仓库根据空间划分为原料 A 库、原料 B 库、辅料库、内包材库、常温成品库、原料冻库、成品冻库，划分所负责的区域给仓管员。

　2、区域划分按照同一时间在同一地点只能有一人负责的原则。

　3、个人负责的区域必需有明确的界线，不允许与他人区域交叉。

　4、个人对自己所负责区域的 6S 执行情况负全部责任，主管对本管理区的 6S 执行情况负全部责任。

　六 、执行标准

　1、区域与标识

　1）区域划分清晰，区域名称、责任人明确标识。

　2）货架上的区域号码应准确、牢固, 所有物品都有一个清楚的物料卡(名)和固定的摆放位置(家),标示左进右出.

　3）外包装箱上的标识必须清晰、牢固，标识中的物料名称、规格、数量必须与箱内的实物一致。

　4）库位的托盘右下角必须贴有该库位的库位号。

　2、整理

　1）库位的货物上不许存在飘挂物（缠绕膜、绷带等）。

　2）货架上的货物放置应遵从如下原则:

　A、同一类型或同一项目的货物集中放置

　B、重量按照由重到轻的次序

　C、取用频次由多到少

　3）同一种物料只有一个非整包装。

　4）破损的包装应及时修补或者更换。

　 5）托盘中除存储物品外不得有任何杂物。

　6）区域内不得存放非本区域的货物。

　7）消防区域内无杂物。

　3、整顿

　1）各区域中货物占用的托盘必须平行、同向码放，不得歪斜排列。

　2）码放在货架上的货物，原则上不允许超出货架，货物码放应整齐，不许斜放。

　3）同一托盘中的同一种货物要码放在一起，并且确保有一箱的标识向外。

　4）所有包装不得敞口放置，已经拆开使用的包装必须封闭(胶带)。

　4、清扫

　1）存储的货物干净无灰尘、水渍等。

　2）地面无散落的物料及废纸、包装、胶带等垃圾,无油污。

　3）消防器材整齐洁净。

　5、清洁

　1）现场的各类工具必须定位、定人管理，并按时清洁保养。

　6、素养

　1）工服穿戴整齐，符合公司要求。

　2）遵守《仓库管理规定》的各项规章制度。

　3）注意节电。

　7、安全

　1）除正常工作接触的相关人员外，要杜绝其他闲散人员在仓库中逗留。

　2）仓库内严禁吸烟和禁止明火。

　3）仓库中的电器要严格按照使用规范进行操作，不准私自接电线和使用电器用品。

　 4）每日下班前要认真检查需要关闭的电器是否关闭，冻库是否正常运行,仓门是否上锁。

　5）每周检查消火栓、灭火器，发现问题立即处理。

　七 、S 6S 检查办法

　1、每周二和周五 16：00

　主管对仓库的 6S 情况进行检查，检查表详见附表。

　2、检查完毕后，公布检查结果（汇总各检查员的结果）。

　3、各仓管就出现的问题给出改进措施及时间。

　4、本部门每天依据该检查表对本管理区进行检查，并记录检查结果。

　附件一.仓库 6S 检查表

　责任区域

　 检查日期

　 检查人

　 项目 检查内容 评分 问题点事实陈述 1 2 3 4 5 整

　理 1. 仓库无不用的材料或工具

　 2. 仓库无废弃的材料或物品

　 3. 仓库无物品凌乱、混装现象

　 4. 周转架、运输工具无破坏或不良

　 5. 仓库内无物料散落地面

　 6. 无不要物、杂物和卫生死角

　 整

　顿 1. 货物、料箱有明确标识

　 2. 仓库内各区域划分明确、标识清楚

　 3. 物品、工具定置摆放，无压线

　 4. 物料箱码放高度不超过摆放高度基准

　 5. 道路畅通，无阻塞现象

　 6. 无乱拉电线等现象

　 、

　1. 货架、办公桌摆放整齐

　 2. 货架和物品无积尘、杂物、脏污，物品封装防尘

　清

　扫 3. 容器、货架、包装箱无破损及严重变形

　 4. 产生污垢时能及时彻底地进行清扫

　 清

　洁 1. 办公桌、货架、地板干净亮丽

　 2. 入库物料有明确的季节标识，并严格进行先进先出管理

　 3. 逾过期物料能及时进行再检，并更新季节标识贴

　 4. 各设施正常，作业有效执行

　 5. 有值日表，并有员工值日

　 6. 各种记录明确、清晰并有相关人员确认

　 7. 正确张挂物料卡及标志

　 素

　养 1. 员工明白物料卡或物料标识内容

　 2. 员工工衣、工鞋、厂牌整齐端正

　 3. 员工无聊天、打瞌睡现象

　 4. 库房无私人物品

　 5. 仓库内无吸烟现象

　 6. 下班关闭办公照明，并断开电源

　 7. 员工举止及用语文明，行走靠右

　 总分

　 平均分

　 区域责任人确认

　注：1、5 分：优秀；4 分：良好；3 分：一般；2 分：差；1 分：无实施:0 分,总分 150分.

篇三：仓库6s管理内容细则

　 6S 起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

　 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

　 2、遵守规定的习惯

　 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

　 4、文明礼貌的习惯 方法/ 步骤 1. 1 一、整理：

　 ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的

　 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

　 ◇不必要的东西要尽快处理掉。

　 目的：

　 ●改善和增加作业面积；

　 ●现场无杂物，通道畅通，提高工作效率；

　 ●减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

　 ●消除管理上的混放、混料等差错事故；

　 ●有利于减少库存量，节约资金；

　 ●改变作风，提高工作情绪。

　 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

　 生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

　 •即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

　 •棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

　 •增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

　 •物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

　 注意点：

　 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

　 实施要领：

　 ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

　 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

　 ⑶、将不要物品清除出工作场所

　⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

　 ⑸、制订废弃物处理方法

　 ⑹、每日自我检查 2. 2 二、整顿：

　 ◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错；

　 ◇物品摆放地点要科学合理；

　 ◇物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别

　 目的：

　 ●工作场所一目了然

　 ●整整齐齐的工作环境

　 ●消除过多的积压物品

　 ●通过整顿以便用最快的速度取得所需物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业；

　 ●提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

　 注意点：

　 这是提高效率的基础。

　 实施要领：

　 ⑴、前一步骤整理的工作要落实

　 ⑵、流程布置,确定放置场所

　 ⑶、规定放置方法、明确数量

　 ⑷、划线定位

　 ⑸、场所、物品标识

　 整顿的"3 要素"：场所、方法、标识

　 放置场所

　 •物品的放置场所原则上要 100%设定

　 •物品的保管要定点、定容、定量

　 •生产线附近只能放真正需要的物品放置方法

　 •易取

　•不超出所规定的范围

　 •在放置方法上多下工夫标识方法

　 •放置场所和物品原则上一对一表示

　 •现物的表示和放置场所的表示

　 •某些表示方法全公司要统一

　 •在表示方法上多下工夫

　 整顿的"3 定"原则：定点、定容、定量

　 定点：放在哪里合适

　定容：用什么容器、颜色

　 定量：规定合适的数量 3. 3 三、清扫:

　 ◇将工作场所清扫干净。

　 ◇保持工作场所干净、亮丽的环境。

　 目的：

　 ●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

　 ●稳定品质

　 ●减少工业伤害

　 注意点：

　 责任化、制度化。

　 实施要领：

　 ⑴、建立清扫责任区(室内、外)

　 ⑵、执行例行扫除，清理脏污

　 ⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离

　 ⑷、建立清扫基准,作为规范 4. 4 四、清洁：

　 ◇将上面的 3S 实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

　 目的：

　 ●维持上面 3S 的成果

　 注意点：

　 制度化，定期检查。

　 实施要领：

　 ⑴、落实前面 3S 工作

　 (2)、制订考评方法

　 (3)、制订奖惩制度，加强执行

　 (4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视 5. 5 五、素养：

　 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展 6S 容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

　 目的：

　 ●培养具有好习惯、遵守规则的员工

　●提高员工文明礼貌水准

　 ●营造团体精神

　 注意点：

　 长期坚持，才能养成良好的习惯。

　 实施要领：

　 ⑴、制订服装、仪容、识别证标准

　 ⑵、制订共同遵守的有关规则、规定

　 ⑶、制订礼仪守则

　 ⑷、教育训练（新进人员强化 6S 教育、实践

　 ⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

　6. 6 六、安全：

　 强化员工安全意识，注重职业卫生安全，全员参与，重视预防，降低劳动强

　 度，改善工作环境。

　 目的:

　 ●保障工人安全,改善工作环境﹔

　 ●减少工伤事故.确保安全生产﹔

　 注意点

　 安全生产,人人有责

　 实施要领：

　 1)制定严格的操作规程

　 2)完善各种安全制度

篇四：仓库6s管理内容细则

　 1. 目 的 提供一个舒适的工作环境和一个安全的作业场所， 塑造公司的优良形象， 提高员工实施时间

　文件编号

　编

　制

　修改次数

　审

　核

　总 页 数

　审

　批

　版 本 号

　热情和敬业精神， 提高工作效率及向顾客提供稳定优质的服务。

　2.

　适用范围 本管理办法适用于所有仓库的现场管理， 华南公司参照执行。

　3.

　职责 3. 1 物流中心负责落实本制度的要求， 对员工进行培训、 制定具体执行的要求并形成记录， 对落实情况进行奖励和处罚；

　3. 2 运营部负责对各物流中心关于本制度执行情况的检查、 监控。

　4.

　6S 定义 4. 1 整理(SEIRI) :

　工作现场, 区别要与不要的东西, 只保留有用的物品, 撤除不需要的物品。

　4. 2 整顿(SEITON) : 把要用的物品按规定位置摆放整齐, 并做好标识进行管理。

　4. 3 清扫(SEISO) :

　将不需要的物品清除掉, 保持工作现场无垃圾, 无污秽状态。

　4. 4 清洁(SEIKETST) :

　维持以上整理， 整顿， 清扫后的局面， 使工作人员觉得整洁， 卫生。

　4. 5 修养（SEITON) :

　通过进行上述的 4S 的活动, 让每个员工都自 觉遵守各项规章制度,养成良好工作习惯。

　4. 6 安全（SAFETY) :

　上述一切活动， 始终贯彻一个宗旨：

　安全第一。

　5.

　管理标准 6S 管理标准详见附件 1: 《仓库 6S 检查表》

　6.

　管理要求 6. 1 培训与准备 6. 1. 1 针对检查表的要求， 各物流中心需要组织进行培训学习， 明确要求， 让所有参与具体操作和检查的人员理解要求并能够操作执行；

　6. 1. 2 在推行之前， 各物流中心应针对《仓库 6S 检查表》 中要求， 对于关键性检查事项，为保证事件的可追溯性， 自行设计辅助性记录的表格， 如打扫卫生， 要有关于打扫的时间、 责任人及范围的纪录；

　6. 1. 3 为促进 6S 的推行， 各物流中心可以根据本中心的管理特点制订考核细则；

　6. 2 检查与落实

　6. 2. 1 各物流中心必须按《仓库 6S 检查表》 要求对各物理仓库每月不少两次检查， 检查结果作为内部控制和管理的依据， 针对不合格的内容， 及时进行整改；

　6. 2. 2 各物流中心每月的检查结果， 要求其中有一次的检查结果按照《仓库 6S 检查表》要求在当月 25 日前整理好， 反馈给运营部库存管理岗位；

　6. 2. 3 运营部可以根据反馈情况对《消防器材检查表》、《仓库访问登记表》 及中心的其他记录进行抽查， 每月 检查情况按月 发布通报；

　6. 3 违规行为 6. 3. 1 未按要求落实检查程序；

　6. 3. 2 检查发现问题但是多次不整改落实；

　6. 3. 3 为应付检查进行造假；

　6. 4 奖励行为 6. 4. 1 物流中心连续三个月检查情况， 检查表考核分数都在 95 分以上；

　6. 4. 2 达到物流中心自行编制考核细则要求；

　6. 4. 3 连续三个月检查， 运营部总体考核分数都在前三名；

　6. 5 奖励和处罚 6. 5. 1 各物流中心对于违反本制度 6. 3 规定的， 可以对直接和相关责任人进行如下一种或几种处罚：

　6. 5. 1. 1

　 通报批评并限期整改；

　6. 5. 1. 2

　 对直接及相关责任人进行 20-300 元的处罚；

　6. 5. 1. 3

　 对直接及相关责任人进行降级、 停职处理；

　6. 5. 2 各物流中心对于符合本制度 6. 4 规定的， 可以给与直接和相关责任人进行如下一种或者几种的奖励：

　6. 5. 2. 1 通报表扬；

　6. 5. 2. 2 对直接及相关责任人进行 50-300 元的奖励；

　6. 5. 2. 3 结合绩效考核， 对直接及相关责任人进行调整薪资、 提升职等；

　6. 5. 3 运营部通过抽查并结合其他部门的现场稽查情况， 对于违反本制度 6. 3 规定的，可以对直接和相关责任人进行如下一种或者几种处罚：

　6. 5. 3. 1 通报批评并限期整改；

　6. 5. 3. 2 对直接及相关责任人进行 200-800 元的处罚；

　6. 5. 3. 3 对在管理过程中有重大违规行为的管理人员提交支持部进行降级、 停职处理；

　6. 5. 4 运营部对符合制度 6. 4. 3 规定的， 可以对直接和相关责任人进行如下一种或者几种奖励：

　6. 5. 4. 1 通报表扬并授予“6S 仓库” 荣誉称号；

　6. 5. 4. 2 对直接及相关责任人进行 200-800 元的奖励；

　6. 5. 5 公司鼓励各物流中心通过自查方式来发现并解决问题， 运营部不进行重复处罚。

　7.

　附件 7. 1 《仓库 6S 检查表》

　7. 2 《仓库消防器材检查表》

　1、

　附件表格

　C: \Users\ibm\Desktop\仓库6S检查

　 附 1：

　仓库 6S 检查表

　 附 2《仓库访问登记表》、《消防器材检查表》

　C: \Users\ibm\Desktop\仓库访问登

篇五：仓库6s管理内容细则

　通过 6S（即整理、 整顿、 清扫、 清洁、 安全、 素养）

　管理， 实现仓库布局的合理分布。

　本方案采用定置管理。

　“6S” 之间彼此关联， 整理、 整顿、 清扫是具体内 容； 清洁是指将上面的 3S 实施的做法制度化、 规范化， 并贯彻执行及维持结果； 素养是指培养每位员工养成良好的习 惯， 并遵守规则做事， 开展 6S 容易， 但长时间的维持必须靠素养的提升； 安全是基础， 要尊重生命， 杜绝违章。

　二、 实施原则：

　（ 1）

　效率化：

　定置的位置是提高工作效率的先决条件；

　 （ 2）

　持之性：

　人性化， 全球遵守与保持；

　 （ 3）

　美观：

　作产品——作文化——征服客户 群。

　管理理念适应现场场景， 展示让人舒服、 感动。

　三、 基本要求 1. 划清定置管理范围， 实行定置管理责任制（分段、 分班组、 分区域）。

　2. 物品摆放优化定位。

　3. 与生产、 工作无关的物品， 一律不得摆放在生产、 工作场所。

　4. 物品要有完整规范的标签、 标志。

　5. 培养员工良好的行为习惯， 创新的思维观念。

　6. 制定必要的有用的实用的制度。

　7. 将操作流程合理化。

　8. 全面满足客户需求。

　9. 合理设置岗位。

　10. 制定有效的操作规范。

　11. 设置可量化目标。

　四、 基本标识 标识颜色定义 样例 名称 颜色标示含义

　各种禁止标志； 消防设备标志；机械的停止按钮、 刹车及停车装置的操纵手柄； 机器转动部件的裸露部分； 指示器上各种表头的极限位置的刻度等

　黄色 标线； 警戒标记， 如危险机器和坑池周围的警戒线等

　各种提示标志； 工作区内的安全通道、 行人和车辆的通行标志等； 消防疏散通道和其他安全防护设备标志

　 蓝色 表示指令， 要求人们必须遵守的标示范围 红色 消防设备、 危险品区、 不合格品区、 封存区 三包区、 线体急停按钮 各种警告标志； 道路交通标志和通道线、 表格固定区域、 静电检测区 绿色 完成品区、 物料存放区、 合格品区、 物料齐套区、 线体启动按钮 临时周转区、 暂存区、 工具暂

　规定 存区、 半成品区、 PCB 箱周转区、 待检测区、 待封胶区、 封胶检查区、 复检区、 FEEDER 车存放区、 空车存放区、 待检物料存放区 垃圾箱、 垃圾存放区、 报废物料存放区 地面布线

　黑色 各种废弃物标志；

　 灰色 各种线品密封标志； 现场内的电源线、 网线及其他相关需捆束线的覆盖标志等

　 斑马 表示禁止、 停止、 提示特别注意及时贴 青绿 表示提示说明 机器运转区域 区域标识 标识图例 五、 具体内容：

　1S：

　整理（ SEIRI）

　——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了 有必要的留下来， 其他的都消除掉。

　目 的：

　腾出空间， 空间活用， 防止误用， 塑造清爽的工作场所。

　2S：

　整顿（ SEITON）

　——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放， 并放置整齐加以标识。

　目 的：

　工作场所一目 了 然， 消除寻找物品的时间， 整整齐齐的工作环境， 消除过多的积压物品。

　该管理实施定置管理。

　定置管理的原则：

　1. 以安全为前提， 做到安全操作， 稳妥放物、 防护得力、 道路畅通、 消防方便。

　2. 符合工艺要求， 经过设计、 调整使工作现场的人、 物、 信息处于最佳状态， 以满足工作流程的需要。

　3. 节省资源、 能源， 要因地制宜， 利用现有条件， 提高单位效率。

　4. 定置物及场所要随着生产、 经营的变化而变动。

　1. 地面区域的定置标识 要求：

　定置区域设置在工作椅的摆放区域外， 不影响操作员工正常通行。

　在同一方向的不同尺寸的定置标识：

　以最外围定置线为基准粘贴， 确保最外围定置线在同一条直线上。

　基本标识要求横平竖直， 见下：

　根据定置对象尺寸不同， 自动缩放（被定置物最宽面积与定置标识内侧边缘间隙在 20mm－50mm 之间。

　根据定置物分类选择对应颜色的定置胶带。

　固定区域的定置：

　最外围定置线在同一水平面上 不固定区域的定置：

　不固定移动频率较少的采用拐角定置， 根据定置对象选用不同颜色定义的定置拐角标识。

　2. 桌面区域定置标识 桌面定置标识采用拐角定置， 单一拐角尺寸：

　长 50mm， 宽 15mm。

　具体尺寸根据定制物实际尺寸缩放， 同一定制物体尺寸保持一致， （被定置物最宽面积与定置标识内侧边缘间隙在 20mm－30mm 之间。

　颜色根据实际定置物选择相应的颜色。

　同一线体、 同一货架表面的定制标识外边缘定制线在同一直线上。

　3. 区域标识牌 采取悬挂、 粘贴、 落地支架等方式放置在明显的位置, 根据区域特点选择不

　同形式的标识牌。具体尺寸根据实物尺寸大小缩放， 同一类型区域尺寸保持一致。

　4. 封存标识

　5. 车间通道行进标识

　6. 危险物品的定置管理 危险品和消防器材采用宽 50mm 的红色定置胶带， 区域内醒目标有“危险品区” 和“消防区”。

　易燃、 易爆、 异味、 挥发性强等对环境和人身产生不良影响的物品， 要放置在指定的危险品区， 只允许保存最低需求量， 进出需有详细的登记。

　可再利用废弃物的集中回收， 统一处理后存放在指定的危险品区域内， 由负责安全的专职人员管理。

　消防器材的存放位置符合消防要求； 消防器材的配置、 定置和管理由总经办分管安全人员负责， 消防器材的定置变动要得到分管安全人员的同意。

　地面线材走线采用 50mm 的灰色定置胶带， 人员出入频繁的部位采用灰/白色走线槽固定， 防止线材破损。

　7. 物料的定置管理 静电管理参照《防静电工艺规范》， 静电敏感器件存放区， 存放静电敏感器件， 材料人员做好静电防护方能接触该区域内的物料。

　合格品区， 存放检验合格可以正常生产使用的物料。

　不合格品区， 存放检验不合格待返厂家或维修及产线更换下来的不良物料，区域内的所有物料必须有符合相关文件规定的标识单， 且标识单应填写规范。

　待检物料存放区， 存放待检验的物料; 检验合格后移入合格品区。

　三包物料存放区， 存放厂家来料不良可以办理三包的物料。

　报废物料存放区， 存放过期不能利用的物料， 该部分物料按正常财务流程处理。

　物料暂存区， 存放当前生产不用更换下来的物料或返包物料； 线体只允许存在当线正在生产机型的物料， 转线剩余的其他机型的物料不得存放在当前生产线体上， 统一放置在规划好的物料暂存区， 且必须有符合相关文件规定的标识单，且标识单应填写规范。

　封存物料区， 存放因存在质量问题， 不能正常使用， 需要暂时封存的物料。

　物料堆码层数要求：

　来料带包装箱且物料、 包装箱型号一致， 根据包装箱上的堆码层数摆放， 不能高于堆码层数要求； 贴片使用盘料摆放高度小于等于 15盘； 对于包装箱上不带堆码层数要求及部分包装材料没有特殊要求的整体堆放高度要求控制在 1. 7 米， 对于有特殊要求的部品视具体情况而定。

　ROHS 物料存放在指定的 ROHS 物料存放区域内。

　8. 半成品、 成品的定置管理 合格品区， 存放装配、 测试合格的半成品或完成品。

　不合格品区， 存放生产不良的半成品、 完成品或抽检不合格的不合格批次。

　暂存区， 存放工位待生产的半成品和完成品。

　待检品区， 存放生产完成待检验的半成品和完成品。

　半成品存放区不得超过=层， 完成品暂存区不得超过=层。

　封存物料区， 存放因质量问题， 不能正常出货， 需要暂时封存的整机。

　整机堆码层数根据各机型外包装箱堆码层数堆放。

　指定产品存放在指定的暂存区。

　9. 通道的定置管理 所有通道线采用 50mm 宽的黄色定置胶带。

　通行人员（包括参观人员）

　和物流车辆必须在通道内通行， 不得横穿通道线或在通道线上通行， 停滞卸料必须将车辆停在通道内， 不得进入工作区或压住标识线。

　10. 工具工装、 设备的定置管理 设备仪表摆放要在同一水平线上， 仪表间电源走线采用宽 50mm 灰色定置胶带（走线要求水平垂直）， 设备报修不能正常运行需注明“维修中”。

　线体只允许保留当前生产所用的工具工装， 当日不用的工具工装全部保存在工具工装暂存区， 工具工装、 数据线在显眼位置应有明显标注。

　专用工具工装存放在指定的工具工装暂存区内 11. 工具柜（架）、 仪器柜与线体办公桌的定置管理 工具柜采用宽 50mm 的蓝色定置胶带， 尺寸根据实际尺寸缩放。

　工具柜内物品要按上轻下重、 精密粗糙分开、 取用方便、 存放安全、 互不影响的原则放置。

　工具柜内只允许存放工具、 量具等与生产有关的物品。

　仪器柜内只允许存放仪器、 仪表等与生产有关的物品。

　线体办公区域采用宽 50mm 的蓝色定置胶带。

　只允许存在与生产有关的物品；桌面只允许摆放一个文件筐， 表格分类保存在文件夹内， 将文件夹做好标识存放在文件筐内， 桌面只能摆放一个文件夹， 其余文件夹放在文件筐内， 统一摆放在办公桌的右上角。

　12. 线体操作区定置管理 线体顶层台面只用于放置当前生产用物料、 不合格品盒、 仪表及相关表格。

　线体操作台面只用于放置当前使用工具工装、 待检品盒。

　线体底部台面只用于存放当前废弃的物料包装盒 （休息时间将该部分垃圾全部清理， 如未到休息时间， 垃圾超出线体层间高度 2/3， 班长需安排将垃圾提前清理）。

　13. 废弃物品、 垃圾区域的定置管理 垃圾车定置采用宽 50mm 的黑色定置胶带， 区域内有明显的“垃圾区” 标识。

　垃圾车、 垃圾箱应及时清理， 垃圾不得超过其深度的三分之二。

　下班后需将垃圾车、 垃圾箱清理干净， 不得残留垃圾； 垃圾箱处于合盖状态。

　14． 周转工具的定置管理 采用宽 50mm 的蓝色定置胶带； 周转车只作为整机或物料周转用， 不可作为生产台面或其他使用； 周转工作结束需及时将其整齐摆放在指定的 “空车放置区”区域内。

　15. 暂存区堆码层数要求 工具工装暂存区内空周转盒、 吸塑盒高度不得超过隔段高度。

　暂存区内存放主板的周转盒或吸塑盒顶上需放置一层空盒， 用于防静电、 防尘。

　工具工装暂存区域内的周转盒、 吸塑盒， 按不同型号、 不同状态区分：

　周转盒按合格品和不合格品做好区分， 采用宽 50mm 的绿色和红色定置胶带； 再将合格品盒和不合格品盒分别按两种不同规格区分摆放； 吸塑盒按防静电和不防静电区分。

　托盘使用完统一存放在指定暂存区域内， 高度不得超过 2 米。

　16. 特殊定置根据实际情况而定 17． 检查与考核 对以上规定各部门根据自己的现场定置区域进行严格执行， 技术工艺部每月将与工艺卫生、 工艺纪律检查同时进行， 每月检查 1 次。

　每次检查对不合乎本管理规定要求之处， 由相关部门拟制对策表， 限期整改， 并通过技术工艺部复查。

　对达不到要求者， 对责任人考核-50 元， 3 条以上 5 条以下达不到要求者，除对责任人进行处罚外， 同时对部门负责人员考核-100 元。

　3S：

　清扫（ SEISO）

　——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净， 保持工作场所干净、 亮丽的环境。

　目 的：

　稳定品质， 减少工业伤害。

　4S：

　安全（ SECURITY）

　——重视成员 安全教育， 每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

　目 的：

　建立起安全生产的环境， 所有的工作应建立在安全的前提下。

　5S：

　清洁（ SEIKETSU）

　——将整理、 整顿、 清扫进行到底， 并且制度化， 经常保持环境外在美观的状态。

　目 的：

　创造明朗现场， 维持上面 3S 成果。

　6S：

　素养（ SHITSUKE）

　——每位成员养成良好的习 惯， 并遵守规则做事， 培养积极主动的精神（ 也称习 惯性）

　。

　目 的：

　培养有好习 惯、 遵守规则的员工， 营造团队精神。

　 仓库员工管理制度 仓库管理制度是指对仓库各方面的流程操作、 作业要求、 注意细节、 6S 管理、奖惩规定、 其他管理要求等进行明确的规定， 给出工作的方向和目标， 工作的方法和措施； 且在广的范畴内是由一系列其他流程文件和管理规定形成的， 例如“仓库安全作业指导书” “仓库日常作业管理流程” “仓库单据及帐务处理流程” “仓库盘点管理流程” 等等。

　 1. 0 目 的

　通过制定仓库作业规定及奖惩制度， 指导和规范仓库人员 日 常 作业行为， 通过奖惩的措施起到激励和考核人员 的作用。

　 2. 0 范围

　仓库工作人员

　 3. 0 参考文件

　4. 0 定义

　5. 0 职责

　6. 0 规定

　仓库工作目 标

　仓库工作作风及态度

　6. 1 仓储管理规定

　6. 1. 1 物料收货 及入库

　6. 1. 1. 1 需严格按照” 仓库单据作业管理流程” 中 有关“ 收货确认单” 的流程进行作业。

　6. 1. 1. 2 采购将“ PO 总单” 给到仓库后， 仓库人员 需要将货物放到仓库内 部， 不允许放在仓库外， 尤其不能隔夜放在仓库外， 下班后必须将货物检查放在仓库内 部。

　 6. 1. 1. 3 收货时需要求采购人员 给到“ PO 总单” ， 没有时需要追查，直到拿到单据为止。

　没有“ PO 总单” 的采购可以“ PO 单” 代替。

　仓库人员 负追查和保管单据的责任。

　 6. 1. 1. 4 所有物料确认前由采购对物料进行正确标示。

　新产品更应重视标示。

　 所有产品确认必须仓库人员 和采购共同确认。

　新产品尤其需要共同确认。

　 仓库安排打印条码时对物料进行扫描确认。

　新产品需要仔细核对物料的产品描述， 以避免出 错。

　客服借料后如发现贴错条码应及时反馈， 仓库予 以更正。

　 6. 1. 1. 5 仓库与采购共同确认 PO 物料数量时， 如发现如 PO 总单上的数量不符， 应找相应采购签字确认， 由采购联络处理数量问 题。

　 6. 1. 1. 6 物料摆放需要按照划分的区域进行摆放， 不得随意摆放物料， 不得在规划的区域外摆放物料， 特殊情况需要在 2 小时内 进行整理归位。

　 6. 1. 1. 7 原则上当天收货 的物料需要当天处理完毕。

　不测...

推荐访问:仓库6s管理内容细则 细则 仓库 内容